连续拉伸模典型结构

    通常我们讲的连续拉伸模具都是向下拉伸，但在马达行业里，向下拉伸的结构叫反拉伸，向上拉伸的结构才是正拉伸。早期连续拉伸模具是台湾企业带入的技术，可能是60-70年代的技术，随着后续日本企业的技术进入我们的市场，向上拉伸的模具结构可以解决很多向下拉伸难以避免的问题，比如连续拉伸模最大的问题-断差，向下拉伸的模具结构分组的板很难控制在同一高度（是指在工作工程中），所以就会形成料带断差，拉伸产品总是有点偏位。向上拉伸的模具结构就完全可以避免。

    向上拉伸的模具结构是完全根据单工序拉伸模具演变来的，除了脱料板结构，几乎就是很多单拉伸模具拼在一起。向上拉伸连续模的开料工艺和向下拉伸差不多，可以用切边的方式，也可以用撕裂的方式，前面我们讲了很多搭边方式，都可以在向上拉伸的模具里应用。最大的工艺差别就是第一步拉伸的结构，很多朋友都认为向下拉伸和向上拉伸只是把模具倒装顺装的差别，其实在结构上还是有很大的区别。

 

 

   向上拉伸连续模的第一步拉伸结构：拉伸凹模是在上模部分，最关键的是整个凹模是活动的，是靠很大力的弹簧支撑，拉伸过程中拉伸凹模接触到料带，通过压料板的作用拉伸，当压料板下行到底部整个凹模随着上模部分下行，退宿到上模和压料板料带打死状态，完成拉伸工序。简单的讲就是拉伸凹模是活动的，同时又可以稳定的拉伸工作，这样的结构最大的好处就是避免了拉伸第一步和前后工序的断差，料带平直，不弯曲。在整个拉伸冲压过程中，上模接触到料带始终在一条直线上，各分组的模板失踪保持平行状态，这是我们向下拉伸连续模最难解决的问题。

  料带在拉伸过程中，在分组模板之间形成断差，就会拉长步距，送料过程中就会产生误送，或送不到位，或缺料，偏心，引起拉伸料厚不均匀，拉伸表面不一致等诸多问题，解决了断差问题，模具顺送的速度也会提高。

  目前向上拉伸的连续模具结构大多是从日本的技术模拟过来的，经过我们多年的优化，加入了我们自己的一些设计元素，比如拉伸下托板的弹簧结构，我们采用双向弹簧不直接牙脱料板的结构。

 

 

 

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